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品质管理三不原则

发布时间: 2021-07-23 09:51:46

如何保证生产产品的质量,减少不合格品率,一直是品质管理的一个重要目标,同样也是质量管理活动中必须要解决的一个问题。为了给质量管理人员一些指导,卓越君来介绍一下品质管理中的三不原则。

1.不接受不合格品

不接受不合格品是指:对采购的产品或上道工序传递的产品,应先按规定程序检查其是否合格(采购产品检查即进货检验、下道工序检查即互检),一旦发现问题则有权拒绝接受,并及时反馈到采购人员或前道工序。采购人员立即联系供应商,前道工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取措施,及时纠正,避免不合格品继续加工造成的浪费。

2.不制造不合格品

不制造不合格品是指:接受前道工序的合格品后,在本岗位加工时严格执行作业规范,确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随时留意避免或及早发现异常的发生,减少产生不合格品的概率。

3.不流出不合格品

不流出不合格品是指员工完成本工序加工,需检查确认产品质量(即自检),一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品,不会被下道工序或“客户”拒收。同时,在关键工序应设置检验点,配备专职检验人员,实施工序检验,即制程检验。

三不原则”的实施要点

1.全数检查

所有产品,所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。

2.对上一工序产品进行检验。

本岗位按照检验标准对采购的产品或上一工序传递产品进行检验,保证产品合格,一定程度上可避免前工序自检时的麻痹大意。

3.在内部制造环节谁制造谁负责

一旦产品设计开发结束,工艺参数流程明确,则产品的质量波动就是制造过程的问题。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后,员工必须立即停止生产,调查原因,采取对策对产品的质量负责到底,避免不合格品继续加工造成浪费。

4.在内部制造环节谁制造谁检查

产品的生产者,同时也是产品的检查者,产品的检查是生产过程的一个环节,通过检查,确认生产合格,才能确保合格产品流入下道工序。自身检查是提高产品质量的重要保障。

5.进行制程检验

工艺设计环节应识别对产品质量影响较大的关键工序,在关键工序应设置检验点,配备专职检验人员,实施工序检验,即制程检验,实施质量控制,以确保满足质量要求。

6.进行出厂检验

企业的出厂检验,也就是最终检验,是对产品的全面检查,保证向外部提供的产品符合相关技术标准和用户规定的要求。

7.作业标准化

产品从设计开发、设定工艺参数开始,就要对所有的作业流程中作业步骤,作业细节进行规范化、标准化,并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化是该工序最佳的作业方法,是保证产品质量一致性的唯一途径。

8.现时处理

在生产过程中,产生不合格品时,作业者必须从生产状态转变到调查处理状态,马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认,调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。

9.不良曝光

在生产过程中出现的任何不良,必定有其内在的原因,只有真正解决了发生不良的每个原因,才能控制不合格品出产率,因此对于发生不良,不仅操作者要知道,还必须让管理层,质量保证人员及设计开发的人知道,大家一起认真分析对策,并改善作业标准,而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废;否则,下一次还会发生同样的问题。

10.防呆防错

产品的品质不能够完全依赖操作者的责任心来保证,任何人都会有情绪,惰性,会受一些意外因素干扰,从而使产品质量出现波动。因此,必须尽可能科学合理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。同时在现场管理中,认真进行细节管理,减少各种差异变动,把品质控制在要求的范围内。

11.管理支持

操作者承担产品的品质责任,但产品出现不良,管理层应该承坦更多的责任。当员工发现问题并报告时,作为现场管理者应第一时间出现在现场,一起调查并处理问题。所以,若要对员工进行指导,事先预防问题的产生,和员工共同分析问题、调查解决问题,就必须配备员工所需的资源设施,必须帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。总之,管理者只有成为员工的坚强后盾,“三不原则”才能真正在生产中落实。


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